Das MZ Forum für MZ Fahrer

Hi Leute,

wie ihr wisst, bin ich dabei, etwas am Motor meiner ETZ 150 zwecks Langlebigkeit herumzuoptimieren.
Neben der Änderung der Kurbelwellenlagerung wollte ich noch etwas am Tachoantrieb und am Schaltmechanismus herumtüfteln.
Mir ist aufgefallen, dass der Schaltarretierhebel doch recht schnell auf der Schaltwelle einläuft und zu hakeligem Schalten führt.
Bei der Revision sind jedes mal der Arretierhebel und die Welle zu erneuern.
Die Welle lässt sich leider nicht ohne weiteres an der entsprechenden Stelle härten, da es sich um einfachen Baustahl handelt.
Aufchromen ginge, wäre aber wohl etwas teuer.
Daher hatte ich die Idee, den Arretierhebel aufzubohren und ein kleines Kupferröhrchen einzulöten. Durch die vergrößerte
Gleitfläche sollte der Verschleiß stark verringert werden. Um das Röhrchen unterzubringen muss die Bohrung für die Kickstarterführung durchgängig
gebohrt werden, dies hat jedoch keinen Einfluss auf die Funktion.

Nun zu meinem eigentlichen Anliegen: Ich wollte fragen, ob jemand von euch vielleicht Zugang zu einer Drehbank hat und mir dieses kleine
Röhrchen (oder auch zwei davon) anfertigen könnte. Selbstverständlich würde ich für die entstehenden Unkosten aufkommen.

Ich würde den verbesserten Arretierhebel einbauen und die Ergebnisse des Versuches nach einer Testzeit mitteilen, es würden also alle davon profitieren.

Ich habe eine Zeichnung von dem Röhrchen erstellt:




Der Werkstoff sollte eine Kupferlegierung sein, die schon höheren Ansprüchen genügt. Also irgend eine Kupferlegierung für Gleitlager, Lagerbuchsen, Führungen, etc. Wenn das Kupfer butterweich ist, würde es wohl zu schnell verschleißen.

Viele Grüße,
Pirazzi

moin,
ich hab nen dreher an der hand, frag ihn morgen ob er's machen kann und was es kosten soll.

mfg

gonzalez

Ist beim Arretierhebel überhaupt so viel Platz für eine 16er Bohrung?

Meinst du wirklich, dass die Welle aus S235 ist ? Ich schätze eher S 355 oder C45. Plasmanitrieren oder Laserhärten wären eine Möglichkeit.

Ich würde die Buchse eher aus Grauguss machen. Da kann der Hebel verschweißt werden. Schmierung kommt eh an diese Stelle, eine Schmierbohrung ist eventuell zu überlegen.

was ich nicht versteh ist die geschichte mit dem kupfer. du willst vorzeitigen verschleiß an einem stahlteil mittels eines kupferteils verhindern? d.h. die kupferbuchse als opferteil verwenden um das stahlteil zu schützen? oder versteh ich hier was falsch?

Ich habe kein Schliffbild der Welle gemacht, aber sie unterliegt ja keiner großen Belastung, daher wäre alles, was besser als S235 ist Verschwendung.
Es ist ja ein Blech angeschweißt, daher ist S235 oder S355 wahrscheinlich.

Platz ist für die 16er Bohrung natürlich vorhanden. Ob man eine Graugussbuchse problemlos an das verkupferte Stahlblech mit solch einer kleinen Naht anschweißen kann bezweifle ich, bzw. wäre es schwierig (zumal ich keinen Zugriff mehr zur Laserschweißanlage habe) und könnte zu Verzug führen. Daher die Idee des Lötens.
Grauguss hätte zwar einigermaßen gute Eigenschaften, allerdings wäre es wohl nicht als Rohrhalbzeug erhältlich und daher die Bearbeitung um einiges aufwändiger. Außerdem haben gute Kupferlegierungen (Gleitlagerlegierungen) viel bessere Festigkeits-, Zähigkeits- und Gleiteigenschaften.

Der Sinn ist primär, die Gleitfläche zu vergrößern und damit die Last auf eine größere Fläche zu verteilen. Original ist das Blech ja nur 3mm breit. Mit dem Röhrchen wären es 7,5...8mm, also 2 bis knapp 3 mal so viel.

ich versteh nicht warum du hier immer von kupfer redest. kupfer ist doch viel zu weich, das ist doch ruck-zuck abgenutzt. warum nicht lager-bronze? wenn du eh auf max.dauerbetrieb machen willst. blechteil etwas aufbohren, lagerbuchse mit rand versehen und vernieten. würde das platztechnisch gehen?
foto wäre mal was

derschonwieder hat geschrieben:warum nicht lager-bronze?

Bronze ist nix anderes als eine spezielle Kupferlegierung

Naja, ich wollte hier eigentlich auch nur fragen, ob jemand drehen kann und solch einen Werkstoff da hätte.
Wenn man sich an einer Diskussion beteiligen möchte, darf ich doch erwarten, dass man auch liest, was ich schreibe, bzw. ein bisschen drüber nachdenkt.
(Was ist denn CuZn, bzw. CuSn, die Eigenschaften und Anwendungsfälle habe ich doch oben schon beschrieben und in der Zeichnung steht's auch).

Man könnte sich auch mal das Teil anschauen, dann sieht man erstmal wie es aussieht, was es macht und wo das Problem liegt. Nieten ist Fehlanzeige.

ETZploited hat geschrieben:

derschonwieder hat geschrieben:warum nicht lager-bronze?

Bronze ist nix anderes als eine spezielle Kupferlegierung

ja stimmt, aber der name ist nun mal bronze und nicht kupferlegierung, oder?



-- Hinzugefügt: 9. Dezember 2011 17:45 --

Pirazzi hat geschrieben:Naja, ich wollte hier eigentlich auch nur fragen, ob jemand drehen kann und solch einen Werkstoff da hätte.
Wenn man sich an einer Diskussion beteiligen möchte, darf ich doch erwarten, dass man auch liest, was ich schreibe, bzw. ein bisschen drüber nachdenkt.
(Was ist denn CuZn, bzw. CuSn, die Eigenschaften und Anwendungsfälle habe ich doch oben schon beschrieben und in der Zeichnung steht's auch).

Man könnte sich auch mal das Teil anschauen, dann sieht man erstmal wie es aussieht, was es macht und wo das Problem liegt. Nieten ist Fehlanzeige.

ja, stimmt. aber nenn es einfach beim richtigen namen. und tut mir leid das ich keinen geöffneten motor auf der werkbank liegen habe um nachzuschauen wie das teil aussieht. bild wäre halt hilfreich gewesen. eigentlich wollte ich dir nur ein wenig helfen..............

Naja, so wirklich seh ich da keinen dringenden Verbesserungsbedarf. 2 Motor-Lebenszyklen hält die Schaltwelle auch so...

TS-Jens hat geschrieben:2 Motor-Lebenszyklen hält die Schaltwelle auch so...

Meiner Erfahrung nach kann man das leider nicht so pauschal sagen.
Die Schaltarretierung funktioniert aber immerhin noch ne Weile, wenn die Schaltwelle erst ein bißchen eingelaufen ist.
Wer soll das bei einer Rev beurteilen?
Die Lagerung des Arretierhebels ist Müll, so was muß einfach verschleißarm konstruiert sein.

Das Konstruktionsprinzip ist schon nicht verkehrt nur macht das auch m.M. eine Bronzebuchse auf Dauer nicht mit. Der Grund dafür ist die schiefe Krafteinleitung durch die Arretierfeder. Dadurch entsteht zusätzlich ein Moment in der Achse der Schaltwelle, der den Hebel ja mehr oder weniger kippt und er sich dadurch einarbeitet. Durch die Verwendung einer Stahlbuchse in deinen Maßen sehe ich eher die Lösung des Problems, da Stahl einen wesenlich größeren E-Modul auweist wie Bronze und somit das Verkanten auch eher vekraftet. Im Übrigen würde ich auch noch den Arretierhebel an dem aufgeschweißten Hebel der Welle führen. Dazu könnten man in den Hebel einen leichte Eindrehung anbringen, wo sich deine Hülse dann zusätzlich abstützen kann!

Ich kenn die Konstruktion nicht auswendig, drum sag ich jetzt nur was zur IMHO richtigen Bronze:
CuSn6, Knetbronze, also kein Guss. (wers schon mal bohren musste, kennt den Unterschied ganz genau...)

Möglicherweise ist gehärteter Stahl aber die bessere Lösung, sofern man eine Stahlsorte nimmt, die nach dem hartlöten auch noch hart ist (hochlegierter Werkzeugstahl) Bei den guten Schmierbedingungen sollte da nix fehlen.
Gruß
Hans

Also ich habe mal ein bisschen was zusammengestellt.
Hier zunächst das Schadensbild, die Welle nach etwa 25000km Einsatz:





Soetwas sollte nicht noch einmal verbaut werden und 25000km sind eigentlich keine große Spanne. Die Ersatzteilpreise wären etwa 34€ für die Welle
und etwa 6-7€ für den Hebel. Wenn man deswegen den Motor öffnen muss ist es ärgerlich, und wenn man sich bei einer Revision die Kosten für diese beiden Teile sparen kann, ist das erfreulich.
Der Arretierhebel ist weniger eingelaufen als die Welle. Sehr schön sieht man auch, dass die eingearbeitete "Nut" nicht symmetrisch ist,
sondern rechts tiefer ist. Dies liegt an dem Kippen des Hebels, welches aus dem Moment durch die exzentrische Krafteinleitung resultiert.
Das hat Christoph ja schon ganz richtig erkannt.

Das Kippeln kann man sich so wie in der folgenden Grafik a) vorstellen:



Dadurch kommt es an den Kanten zu sehr hohen Pressungen. Dadurch, dass die Bohrung des Arretierhebels nicht entgratet ist wird
dies nocht verstärkt. Es entsteht ein Verlauf der Flächenpressung in etwa wie in der folgenden Grafik:



Im Laufe des Verschleißens trägt ein immer größerer Teil des Fläche des Hebels und der Verschleiß verlangsamt sich, da
eine größere Fläche "abgetragen" wird. Wenn es so weit ist, ist er aber schon eingelaufen.
Durch einen sehr engen Laufsitz (wenig Spiel) zwischen der Welle und der Buchse des modifizierten Hebels und der entgrateten Kanten erreicht man eine
starke Reduzierung dieses "Kippelns", außerdem ist der Zustand, in dem der gesamte Bereich trägt, sehr viel schneller erreicht.

Durch das Hartlöten können bestimmte Werkstoffe durchaus ihre Festigkeit verlieren, daher habe ich überlegt, dass es eigentlich auch möglich sein müsste,
das Röhrchen einzupressen oder mit gutem Kleber (z.B. Loctite 603) einzukleben. Das würde natürlich auch die Kosten senken.

Und da wären wir bei den Werkstoffen. Also prinzipielle Anforderungen an den Werkstoff sind eine hohe ertragbare Flächenpressung, sowie gute Verschleiß-, Gleit- und Notlaufeigenschaften. Also vor allem tribologische Eigenschaften. Er muss die Betriebstemperatur im Getriebe aushalten und eine geringe Wärmeausdehnung wäre wünschenswert, so könnte man die kalte Buchse perfekt an die Welle anpassen. Ansonsten hat man im kalten Zustand immer größeres Spiel, da es ja bei Betriebstemperatur nicht klemmen darf. Weiterhin zu beachten ist, dass die Buchse ja nicht dynamisch und ansonsten nur mit relativ geringen Gleitgeschwindigkeiten belastet wird. Leider kann sich dadurch auch nicht wirklich ein guter Schmierfilm im Zwischenspalt ausbilden.
Andere mechanische Werte wie beispielsweise der E-Modul spielen eigentlich keine Rolle. Der E-Modul stellt ja nur den Zusammenhang zwischen Spannung und Dehnung dar. Ein niedriger E-Modul ist hier sogar gar nicht verkehrt, dadurch kann sich das Röhrchen besser verformen und sich bei dem "Kippeln" eher der Kontur der Welle anpassen als ein sehr steifes Röhrchen.

Ich habe hier mal eine Zusammenstellung von prinzipiellen Werkstoffeigenschaften für Gleitlager (ebenfalls aus Schlecht):



Und hier noch etwas zur ertragbaren Pressung:



Wichtig bei der Auswahl wären ja auch die Kosten. Gusseisen scheidet wahrscheinlich aus, weil es das als Halbzeug nicht so günstig
zu bekommen ist und die Bearbeitungskosten sehr hoch wären. Die Kupferlegierungen wären eine Alternative, gibt's ja als Rohrhalbzeug und müsste
nur geringfügig nachgearbeitet werden. Vielen Dank übrigens "hiha", deine Vorschläge scheinen Sich ja mit meiner Tabelle zu decken.

Gleitlager aus PTFE und Sinterbronze gibt's für ganz wenig Geld in Ebay, diese Teile müsste man nur geringfügig nachbearbeiten.
Das wäre wohl die kostengünstigste Variante, die Frage wäre bloß, welches Material die besten Eigenschaften für unseren Anwendungsfall hat.

http://www.ebay.de/itm/150584947294?ssP ... 1423.l2649
http://www.ebay.de/itm/310203187624?ssP ... 1423.l2649

Die Lager aus Sinterbronze beispielsweise haben eingelagerte Schmierstoffe, d.h. das Manko, dass sich kein ordentlicher Schmierfilm ausbildet,
wäre umgangen. Über die PFTE Lager habe ich auch sehr interessantes gelesen. Sie ertragen laut der Tabelle ja sehr hohe Pressungen und haben wohl
die niedrigste Reibung, auch ganz ohne Öl. Unter der PFTE Schicht (PFTE=Teflon) befindet sich Sinterbronze, d.h. falls die Teflonschicht verschlissen ist,
ist noch eine Reserve vorhanden.



Soweit erstmal meine weiteren Überlegungen...

-- Hinzugefügt: 10. Dezember 2011 23:23 --

Achso, noch zu der Idee der Abstützung an dem Blech der Schaltwelle:
Ansich ist das eine sehr gute Idee, allerdings kann ich das nicht genau vermessen und weiß daher nicht, wie
viel Überstehen müsste. Das wäre dann auch eine Einzelbearbeitung und wegen der Toleranzen der originalteile wohl nicht reproduzierbar.
Außerdem habe ich anhand von Schleifspuren gesehen, dass sich der Arretierhebel ohnehin schon an dem Blech absützt.

Wie oft hast du dieses Schadensbild schon gehabt?

Ich habe 3 Motoren liegen und bin der Meinung, dass bei keinem so ein Verschleiß vorhanden war. Und ein Motor hat definitiv mehr als 30Tkm runter und wahrscheinlich noch die erste Schaltwelle. Bei den anderen Motoren ist die Laufleistung unbekannt.

Eigentlich sind die beiden Teile immer fällig, wenn der Motor regeneriert wird. Es sei denn, er ist nicht lange gelaufen.
Ich persönlich habe erst einen Motor verschlissen, aber von vielen anderen Fahrern habe ich ähnliches gehört.
Mein Ziel ist es eigentlich, den Motor so umzugestalten, dass alle Komponenten etwa gleichmäßig verschleißen.

Pirazzi hat geschrieben:Eigentlich sind die beiden Teile immer fällig, wenn der Motor regeneriert wird.

Normalerweise nicht. In meinem jetzt eingebauten Motor sind beide Teile schon um die 80.000km drin. Es war beim letzten mal nicht nötig da was auszutauschen.

In etlichen anderen die ich auf hatte waren sie auch nicht so im Eimer wie deine.

Nur kurz zum BIld. Solche Einalufspuren habe ich an den verschiedensten EM 150 aus verschiedensten unbekannten Verhältnissen nicht gesehen. Da waren abgesoffene Motoren vom Oder-Hochwasser dabei, wie fast neue. Ist die oben abgebildete Welle ein Neuteil/Nachbau gewesen?

Bist du dir sicher, dass es nur an der Paarung Welle-Hebel liegt? Kein anderer Schaden?

PS: Copyrigth deiner Wissenschaftlichen Abhandlungen hast du

Wenn du mir das Material aus dem die Hülsen bestehen sollen besorgst kann ich Dir die Dinger machen.
Nach dem Löten wirst Du die H7 Passung nochmal nach reiben müssen dar sich die Hülse leicht verziehen wird.

Gruß Biemeris

pogo hat geschrieben:Ich habe 3 Motoren liegen und bin der Meinung, dass bei keinem so ein Verschleiß vorhanden war

Ich kann da Pirazzi auch nur zustimmen. Der Hebel und die Welle sind häufig hinüber, wobei das Werk leicht eingelaufene Wellen bis 0,2mm als I.O. betrachtet. Nur das Risiko ist für mich zu groß das nach 5Tkm der Block ggf. nochmal auf muss....

Also jetzt hat mir das keine Ruhe gelassen und ich habe heute die beiden Motoren zerlegt, die ich noch herumzuliegen hatte.
Bei beiden war die Schaltwelle eingelaufen, allerdings nicht so stark wie bei meiner aus dem Bild oben. Sie waren aber offenbar
auch nicht so lange gelaufen, was das Verschleißbild der übrigen Komponenten angeht.
Jedoch war bei einem der Hebel verkantet und festgefressen, daher ließ sich das Getriebe auch nichtmehr schalten.
Der Hebel aus den Bildern oben war übrigens ein Originalteil und wie gesagt nur 25000km gelaufen.
Allerdings kann ich mir gut vorstellen, dass moderne Öle mit besseren Additiven durchaus den Verschleiß an dem Teil verlangsamen können.

Dennoch werde ich den Versuch starten, ich werde Rörchen in Rotguss 7 (eine Bronzeart) und Bronze (CuSn12) austesten.
Die Halbzeuge sind recht günstig und in passenden Abmaßen zu bekommen. Die gedrehten Röhrchen werde ich mit Loctite ankleben,
das ist günstiger, sollte halten und führt nicht zu Verzug und der Werkstoff ändert nicht seine Eigenschaften.

Pirazzi hat geschrieben:Dennoch werde ich den Versuch starten, ich werde Rörchen in Rotguss 7 (eine Bronzeart) und Bronze (CuSn12) austesten.
Die Halbzeuge sind recht günstig und in passenden Abmaßen zu bekommen. Die gedrehten Röhrchen werde ich mit Loctite ankleben,
das ist günstiger, sollte halten und führt nicht zu Verzug und der Werkstoff ändert nicht seine Eigenschaften.

RG7 ist Gussbronze. Wie ich oben geschrieben hab, hats für diesen Einsatzzweck wahrscheinlich eine zu geringe Härte, das drückts weg. Gleiches gilt übrigens für einige andere Werkstoffe in Deiner Tabelle. CuSn12 wäre da schon besser. Höchstwertiger Grauguss ist in Ventilführungen von PKW-Motoren zu finden. Geh doch mal zu einer Motoreninstandsetzerei und such in der Grabbelkiste nach einer passenden Führung, die Du umarbeiten kannst. Für Deinen Anwendungsfall interessieren die Schmierbedingungen überhaupt nicht, sondern nur die statische Spitzenlast, und ob das Lagermetall diesem Druck standhält. Ansonsten gibts beim Metallhändler auch Stangengrauguss als Halbzeug, der ist billiger wie z.B. CuSn6.

Wenns meine wär: Da der Hebel vermutlich (einsatz?)-gehärtet ist, würd ich mal die Bohrung auf Verschleiß, Härte (feilprobe reicht) und Rundheit kontrollieren. Wenn sich das in Grenzen hält, tät ich nur die verschlissene (weil ungehärtete) Welle mit Hartschweißdraht aufschweißen und rundschleifen, dass das Ganze wieder spielfrei läuft.

Nur wenn die Bohrung im Hebel weich ist, würde ich über die Hülsenmethode nachdenken.

Gruß
Hans

Auf die Hülsenmethode habe ich mich festgelegt, weil es die kostengünstigste Variante ist und durchaus funktionieren sollte. Man könnte
günstig eine Kleinserie von vielleicht 20 Röhrchen bauen und unter Interessenten verteilen.
Selbstverständlich könnte man etwas an der Welle machen, aber das wäre um einiges teurer.

Ich muss nochmals betonen, dass der Schaden an der Welle tribologische Ursachen hat und nicht mechanische. Die kleine Feder
erzeugt bei weitem keine Flächenpressung, die die Festigkeitswerte des Werkstoffes überschreitet. Daher wird auch kein besonders
fester Werkstoff für das Röhrchen benötigt.
Nur zum Vergleich: Die originale (projizierte) Pressfläche beträgt theoretisch 3mm*12mm = 36mm².
Die neue Fläche würde mindestens 7,5mm*12mm = 90mm² , also das 2,5 fache betragen.
Demnach wäre auch die Flächenpressung um das 2,5fache geringer und die Streckgrenze des neuen Werkstoffes müsste nur das 0,4fache des originalen betragen.
Dies ist natürlich nur theoretisch so, das Originalmaterial wird ja nicht bis zur Streckgrenze belastet, ergo haben wir sehr große Reserven.
Und selbst wenn dies so wäre müsste der neue Werkstoff nur 0,4*355MPa = 142MPa betragen, wenn der originale Werkstoff ein S355 ist.
Ich denke da wird schon deutlich, was für geringe Anforderungen an die Festigkeit des Hülsenwerkstoffs gestellt werden müssen.
Für Rotguss7 habe ich eine Streckgrenze von mindestens 120MPa, bei CuSn12 150MPa herausgefunden.

Nur mal so als Gedankenanstoß: Angenommen wir wollen bei 90mm² flache Auflagefläche 120MPa Flächenpressung erzeugen, dann müsste
die Feder eine Zugkraft von 10,8kN aufbringen. Ich denke da wird sofort klar, dass hier Welten dazwischenliegen. Ergo muss man auch gar nicht weiterrechnen
und solche Spitzfindigkeiten wie maximale Flächenpressung in Erwägung ziehen.
Es geht wie gesagt um rein tribologische Faktoren.

Die ausgewählten Legierungen kann man problemlos in Ebay bestellen, ohne, dass man zu einem Spezialhändler gehen muss.
Der Materialpreis für ein Röhrchen wären etwa 50 Cent und man hätte schon ein Halbzeug mit 17mm Durchmesser, das macht auch
die Herstellung deutlich einfacher.

Gibts eigentlich wo eine Explosionszeichnung, damit ich mal rausfinde, was der Hebel eigentlich macht? Ich kann mir nämlich nicht vorstellen, dass der "ohne Belastung" so tief in die Achse einläuft.

Dank,
Hans

hiha hat geschrieben:Gibts eigentlich wo eine Explosionszeichnung, damit ich mal rausfinde, was der Hebel eigentlich macht? Ich kann mir nämlich nicht vorstellen, dass der "ohne Belastung" so tief in die Achse einläuft.

Dank,
Hans

Deswegen auch schon mal meine obige Frage nach Nachbau oder original.
Sprengbild bei Miraculis im ersatzteilkatalog. Der hebel und die Welle führen eine leichte Drehbewegung aus, in dem Winkel, wie weit sich der Schalthebel nach oben oder unten bewegen lässt. Der Arretierhebel wird oben durch eine Feder gehalten und auf der Unterseite sitzt er in der Schaltwalze.

Wie gesagt, dass es so tiefe Einlaufspuren nur von der Konstruktion an sich gibt, kann ich mir nicht vorstellen.

Aus den ersatzteillisten geht die Funktion leider nicht hervor. Ich such mal weiter, vielleicht find ich noch was.

Gruß
Hans

Fakt ist das man bei MZ das Problem der eingelaufenen Schaltwellen kannte, daher ist es schon irgendwie schade das man hier Worte klaubt und den Tread zerredet

@Pirazzi: Einen Lösungsvorschlag gibt es in den zugehörigen Änderungsmitteilungen

Ich räume hier auf. Das Thema ist gut - hier macht sich einer Gedanken.

-- Hinzugefügt: 13. Dezember 2011 13:18 --

Fertig.

Weitermachen.

@Hans:

Der Hebel arretiert die Schaltwalze und legt zudem die Gänge auf dem letzten Millimetern des Schaltweges ein. Er ist sozusagen der Pizzaschneider am Hufugetriebe..

Hmm, dann KOMMT aber Last drauf, und so wie ich das versteh, garnichtmal so wenig. Das ist nicht irgend ein Blechle, das da nur leicht gefedert auf der Welle rumschlackert. Ich nehme an, dass die Bohrung des Blechs (oder auch das Ganze) gehärtet ist. Die Welle ist sichtlich weich, und drum würd ich das Übel an der Welle packen. Mit Hartschweißdraht die Nut auffüllen, rundschleifen, fertig. Blöd nur, wenn man keinen bezahlbaren Rundschleifer zur hand hat...

Gruß
Hans

hiha hat geschrieben:Hmm, dann KOMMT aber Last drauf, und so wie ich das versteh, garnichtmal so wenig. Das ist nicht irgend ein Blechle, das da nur leicht gefedert auf der Welle rumschlackert.

So ist es. Die Feder zu spannen ist jedenfalls ein Krampf!

hiha hat geschrieben: Mit Hartschweißdraht die Nut auffüllen, rundschleifen, fertig. Blöd nur, wenn man keinen bezahlbaren Rundschleifer zur Hand hat...

Müsste doch auch auf der Drehbank gehen.... Mit nem Drehmeißel aus CBN und den Rest dann mit Korundstein....

und welche lösung ist für den normalsterblichen schrauber angedacht? also den, der keine drehbank, schweißmaschine und maschinenbauausbildung hat?

ETZChris hat geschrieben:und welche lösung ist für den normalsterblichen schrauber angedacht?

Arretierhebel 31-47.010 besorgen, welcher bereits ab Werk optimiert zu sein scheint und das Axialspiel der Schaltwelle auf das vorgegebene Maß einstellen. Zuvor sollte man den Dateianhang lesen

Ralle hat geschrieben:

ETZChris hat geschrieben:und welche lösung ist für den normalsterblichen schrauber angedacht?

Arretierhebel 31-47.010 besorgen, welcher bereits ab Werk optimiert zu sein scheint und das Axialspiel der Schaltwelle auf das vorgegebene Maß einstellen. Zuvor sollte man den Dazteianhang lesen

habe ich gelesen! und da es eine lösung gibt, sollte man die doch für die nicht überarbeiteten oder nachgefertigten wellen übernehmen können.

thema kann geschlossen werden, da lösung gefunden. und das von nem kaufmann!

So, ich wollte das Thema mal wieder aufwärmen, da ich kurz davor bin die modifizierten Teile einzubauen.

Zu dem überarbeiteten Hebel von MZ wäre noch anzumerken, dass er ja bereits 8/1986 in den Serieneinsatz kam. D.h. die allermeisten Motoren
sind schon mit dem neuen Hebel ausgestattet. Aber der Schaden tritt auch bei diesen auf. Die Überarbeitung scheint das Problem also nicht wirklich dauerhaft gelöst zu haben.

Bei dem folgenden Bild habe ich mal den Schalthebel probeweise aufgesteckt, gedreht und dabei ein leichtes Moment aufgebracht (wie es die Feder macht).
Dann habe ich versucht mit den scharfen Kanten der Bronze die Oberfläche gezielt zu beschädigen.



Wie man sieht arbeitet der Hebel sofort kleine Rillen in die Schaltwelle, die Bronze hingegen kann dem Stahl nichts anhaben.
Dabei gab es so gut wie keinen Abrieb an der Bronze.

Die fertig gedrehten Buchsen:



Buchsen und bearbeitete Hebel:















Für die Montage muss die Durchgangsbohrung, in welcher auch der Kickstarter steckt, durchgängig auf 17mm aufgeweitet werden.
Das Spiel der Schaltwelle wird daher nicht wie gewohnt vom Gehäuse begrenzt, sondern dadurch, dass die Bronzebuchse an den Kickstarter stößt.
Für die Einstellung des Spiels der Schaltwelle wird innen die in der MZ Information besagte Scheibe eingelegt. Für die feineinstellung
werden dann evtl. zusätzliche Scheiben auf die Kickstarterwelle gesteckt.

Bei der Bearbeitung der Teile hat sich herausgestellt, dass der Arretierhebel vollständig gehärtet ist. Da ein lokales Enthärten um die Bohrung recht aufwändig wäre muss die Bohrung mittels Hartmetallfräser aufgeweitet werden. Meine Hebel wurden funkenerodiert, das geht auch, ist aber teurer.
Die Buchsen zu drehen ist wohl recht Zeitaufwändig (ca 1,5h pro Stück). Eventuell kann man die Anforderungen an die Maße/Oberflächen noch etwas reduzieren um das zu verbessern.

Also als Resümé kann man sagen, dass sich der Umbau wohl nur lohnt, wenn man die Buchsen selber dreht oder jemanden kennt, der es für einen Freundschaftspreis macht. Ansonsten wird es zu teuer. In diesem Fall käme dann eher eine Verbesserung an der Schaltwelle in Betracht (z.B. verchromen und anschließend schleifen).

10 min für die Buchse sind im reellen Betriebsablauf schon sehr viel Zeit, Rz 16 nun wirklich nicht fein und eine H7 auf einer gut gewarteten Drehmaschine mit einem ausgebildeten Dreher kein Hexenwerk. Rüsten max. 0,5h.

Wer drei Stunden an den zwei Buchsen dreht, der kann auch feilen.

Ich bin gespannt, bereichte weiter, wie sich die Sache im Betrieb auswirkt.

Ok, das mit der Zeit kann ich nicht beurteilen
Das hat ein Lehrling gedreht. Ich habe ihn gefragt, wie lange er gebraucht hat um das ganze etwas besser einschätzen zu können. Wenn's normalerweise schneller geht ist es ja umso besser.

Achso, der Motor wird in der nächsten Woche zusammengebaut und dann geht's für 1-2 Wochen nach Frankreich zum Testen.

Pirazzi hat geschrieben:Ok, das mit der Zeit kann ich nicht beurteilen
Das hat ein Lehrling gedreht. Ich habe ihn gefragt, wie lange er gebraucht hat um das ganze etwas besser einschätzen zu können. Wenn's normalerweise schneller geht ist es ja umso besser.

Achso, der Motor wird in der nächsten Woche zusammengebaut und dann geht's für 1-2 Wochen nach Frankreich zum Testen.

Ok, Lehrling ist etwas anderes. Auf Arbeit haben wir aber auch Spezialisten, die einem immer sonstwas erzählen, wie lange das dauert, wenn man dann mal beobachtet und sich daneben stellt, sind selbst die sehr überrascht, das der AVler doch mal recht hatte.

So, habe das ganze heute verbaut.
Die Buchse lässt sich mit Loctite einwandfrei einkleben.
Die Montage lief völlig reibungslos, von den Maßen scheint also alles zu stimmen.
Lässt sich gut schalten.

Hallo,

sehr schöne Arbeit, Langzeitbericht nicht vergessen.

Gruß
Martin