Alternativen zum Nachbau-Motorschuh

[Christof]

Bei meiner 250er ETZ verzieht es den Motor immer nach rechts. Jetzt suche ich nach richtig guten haltern odet einer Idee um die Halter zu verbessern.

Dachte daran 2 halter zusammen schweißen zu lassen, um die Materialstärke zu vergrößern.

[mz-stefan]

so etwas gab es hier schonmal im Forum. 2 Motorhalter hat sich jemand zusammengeschweisst - musst mal danach suchen!

[Wolle69]

Der Herr Dragonbeast war das... Fotos gibt's auch, Aufbau seiner ETZ war das wohl.

Ich hab das auch gemacht, habe aber keine Fotos. Ein kompletter Eigenbau, bei dem man diverse Wunschvorstellungen gleich mit einarbeiten kann, wäre mir lieber gewesen. Ich halte das aber für nicht so trivial... man muss erstmal an alle benötigten Halbzeuge kommen, die entsprechend bearbeiten können und und und... ich hab's damals einfach bei den aufgedoppelten belassen.

Auch der magsd hatte bei seinem... hm... "Projekt" (?) wohl eigene Motorhalter angefertigt bzw. anfertigen lassen, da der Platz vorne zwischen Gabel/Vorderrad und Krümmer knapp wurde. Leider habe ich dazu keine Fotos in seinem Thread gefunden. Und abgesehen davon hatte er auch Zugang zu diversen Bearbeitungsverfahren, die mir bspw. nicht zur Verfügung stehen...

[altemz]

hallo

habe da noch einen neuen ddr satz liegen

mfg

[Wolle69]

Naja, gut und schön.

Leider sind aber auch bei den originalen Motorschuhen verbogene oder gar gerissene Exemplare alles andere als unbekannt...

[Pharox]

Ich Fräse mir jetzt selbst welche aus nem 15er S235 Stahl. Mal schauen wie das wird =/

[stelue]

Guten Morgen,

wenn sie fertig sind kannst du sie ja mal zeigen, dann können wir auch schauen....

Gruß
Martin

[Wolle69]

Aus dem Vollen oder was?

[pionierbw]

Laser geschnittenes und abgekantetes Blech mit Schweissmuttern würde zwar reichen, aber aus dem vollen ist natürlich schon edel.

[Wolle69]

Laser geschnittenes und abgekantetes Blech mit Schweissmuttern würde zwar reichen, aber aus dem vollen ist natürlich schon edel.

Ähem... und die Lagerröhrchen?

• Ein wie auch immer ausgeschnittenes Blech als Anfang ist ja schonmal schön und gut. Das kann man auf verschiedenste Weise herstellen, ggf. auch mit "Hausmitteln".
• Beim Abkanten geht's aber schon los, ich halte das nicht für so trivial. Wenn man die Mittel hat ok, aber nicht in "Heimarbeit". Gerade eine so kurze Z-Biegung... schonmal probiert? Ich brauche dafür stets mehrere Versuche und das, was rauskommt ist am Ende "brauchbar", aber weit von der Idealvorstellung entfernt. Mit steigender Materialstärke steigt zudem der Schwierigkeitsgrad...
• Die Lagerröhrchen kann man anfertigen... aber zum Verschweißen wäre eine kleine Positioniervorrichtung nicht schlecht.
• Die Schweißmuttern sind (dann auch) kein Ding (mehr). (Kann bzw. sollte man in die Positioniervorrichung integrieren, wenn man die schonmal hat.)

Trotzdem hat man dann welche Lösung? Genau! Exakt das, was es käuflich zu erwerben gibt, nur dass es wegen des Schweißens noch nichtmal verzinkt wäre. Und dass die Abkantung durch ggf. notwendiges Nacharbeiten vielleicht auch nicht so toll ist.

Wenn man sich die Motorschuhe ETZ250 und ETZ251 man ansieht und vergleicht, stellt man fest, dass das abgekantete Blech sehr ähnlich ist... ich denke, die Position und Art der Abkantung ist identisch. Lediglich die Position der Muttern ist ein wenig anders - genauer gesagt: Bei der 251er an der Kotzgrenze bzw. direkt an der vordersten Biegung. Und wenn man die Innenseite betrachtet, sieht man, dass die Schweißnaht des Lagerröhrchens ebenfalls (sehr) kurz vor der Biegung liegt. Da kann man auch nix mehr rausholen. Gut, man könnte aus dem langgezogenen Z 2x90° machen... würde ich dann aber gerne mal sehen wollen...

Ich behaupte einfach mal: Der konstruktive Ansatz der Motorschuhe der ETZ250 wurde bei der ETZ251 ausgereizt. Auf diesem Wege wird man einerseits keine kürzeren Motorschuhe herstellen können, andererseits wüsste ich nicht, inwiefern auf diese Weise selbst gefertigte Motorschuhe besser sein sollten, als käuflich zu erwerbende.


Da bietet der Ansatz "aus dem Vollen" deutlich bessere Möglichkeiten:
1. Man muss nicht kanten.
2. Man muss nicht schweißen.
3. Mit direkt geschnittenen Gewinden könnte man die Wandstärke von vornherein erhöhen.
4. Man könnte anstatt der Biegung (als Mittel des Versatzes) besser Taschen ausfräsen bzw. "Rippen" stehen lassen, um mehr Steifigkeit zu erhalten.
5. Da die Z-Biegung entfällt, könnte man evtl. den Abstand zwischen Lagerröhrchen und Anschraubpunkten verringern.

Der letzte Punkt ist besonders interessant für verschiedenste Kombinationen, z.B. TS250 + EM250 + Krümmer zu EM250 + 18" VR...
Außerdem wär's für die Kette besser, wenn das Ritzel sich ein wenig in Richtung Schwingenlagerung bewegt. die Längendifferenz der Kette zwischen deren gestreckter Lage und der maximaler Auslenkung der Schwinge hinten würde damit verkleinert werden, was ich für insgesamt wohl bessere Betriebsbedingungen aus Sicht der Kette (Kettendurchhang minimal, ohne Abtriebswellenlager zu gefährden) halten würde. Die obere Motorlagerung wäre dann allerdings auch anzupassen...
Der Punkt 5 kann optional aber genausogut auch entfallen. Für mich leider nicht möglich, da ich die große Bohrung nicht herstellen kann... sonst (und wenn ich Zeit hätte) hätte ich das schon lange gemacht.

[eichy]

Flachstahl kanten und drüberschweissen.

[pionierbw]

Laser geschnittenes und abgekantetes Blech mit Schweissmuttern würde zwar reichen, aber aus dem vollen ist natürlich schon edel.

Ähem... und die Lagerröhrchen?

• Ein wie auch immer ausgeschnittenes Blech als Anfang ist ja schonmal schön und gut. Das kann man auf verschiedenste Weise herstellen, ggf. auch mit "Hausmitteln".
• Beim Abkanten geht's aber schon los, ich halte das nicht für so trivial. Wenn man die Mittel hat ok, aber nicht in "Heimarbeit". Gerade eine so kurze Z-Biegung... schonmal probiert? Ich brauche dafür stets mehrere Versuche und das, was rauskommt ist am Ende "brauchbar", aber weit von der Idealvorstellung entfernt. Mit steigender Materialstärke steigt zudem der Schwierigkeitsgrad...
• Die Lagerröhrchen kann man anfertigen... aber zum Verschweißen wäre eine kleine Positioniervorrichtung nicht schlecht.
• Die Schweißmuttern sind (dann auch) kein Ding (mehr). (Kann bzw. sollte man in die Positioniervorrichung integrieren, wenn man die schonmal hat.)

Trotzdem hat man dann welche Lösung? Genau! Exakt das, was es käuflich zu erwerben gibt, nur dass es wegen des Schweißens noch nichtmal verzinkt wäre. Und dass die Abkantung durch ggf. notwendiges Nacharbeiten vielleicht auch nicht so toll ist.

Wenn man sich die Motorschuhe ETZ250 und ETZ251 man ansieht und vergleicht, stellt man fest, dass das abgekantete Blech sehr ähnlich ist... ich denke, die Position und Art der Abkantung ist identisch. Lediglich die Position der Muttern ist ein wenig anders - genauer gesagt: Bei der 251er an der Kotzgrenze bzw. direkt an der vordersten Biegung. Und wenn man die Innenseite betrachtet, sieht man, dass die Schweißnaht des Lagerröhrchens ebenfalls (sehr) kurz vor der Biegung liegt. Da kann man auch nix mehr rausholen. Gut, man könnte aus dem langgezogenen Z 2x90° machen... würde ich dann aber gerne mal sehen wollen...

Ich behaupte einfach mal: Der konstruktive Ansatz der Motorschuhe der ETZ250 wurde bei der ETZ251 ausgereizt. Auf diesem Wege wird man einerseits keine kürzeren Motorschuhe herstellen können, andererseits wüsste ich nicht, inwiefern auf diese Weise selbst gefertigte Motorschuhe besser sein sollten, als käuflich zu erwerbende.


Da bietet der Ansatz "aus dem Vollen" deutlich bessere Möglichkeiten:
1. Man muss nicht kanten.
2. Man muss nicht schweißen.
3. Mit direkt geschnittenen Gewinden könnte man die Wandstärke von vornherein erhöhen.
4. Man könnte anstatt der Biegung (als Mittel des Versatzes) besser Taschen ausfräsen bzw. "Rippen" stehen lassen, um mehr Steifigkeit zu erhalten.
5. Da die Z-Biegung entfällt, könnte man evtl. den Abstand zwischen Lagerröhrchen und Anschraubpunkten verringern.

Der letzte Punkt ist besonders interessant für verschiedenste Kombinationen, z.B. TS250 + EM250 + Krümmer zu EM250 + 18" VR...
Außerdem wär's für die Kette besser, wenn das Ritzel sich ein wenig in Richtung Schwingenlagerung bewegt. die Längendifferenz der Kette zwischen deren gestreckter Lage und der maximaler Auslenkung der Schwinge hinten würde damit verkleinert werden, was ich für insgesamt wohl bessere Betriebsbedingungen aus Sicht der Kette (Kettendurchhang minimal, ohne Abtriebswellenlager zu gefährden) halten würde. Die obere Motorlagerung wäre dann allerdings auch anzupassen...
Der Punkt 5 kann optional aber genausogut auch entfallen. Für mich leider nicht möglich, da ich die große Bohrung nicht herstellen kann... sonst (und wenn ich Zeit hätte) hätte ich das schon lange gemacht.

So, erstmal durchwurschteln hier durch den Text...

Mit Hausmittel hät ich die Motorschuhe sicher nicht hergestellt.
Meine vorgehensweise wäre gewesen:
- gelasertes Blech (ca. 5mm, wer es edel möchte auch gerne VA)
- abkanten in der gleichen Firma die das Lasern (hier in der Region gibt es einige die das gleich mitmachen)
- einschweissen der Lagerröhrchen (Asche auf mein Haupt, die hab ich doch glatt vergessen )
- selbstzentrierene Schweissmutter (im gleichen Betrieb verschweissen lassen wie die Lagerröhrchen)

Beim Akanten gibt es ja mindest Schenkellängen für "Standard" Profile( z.Bsp. Z-Profil). Aus dem Kopf weis ich grad nur bei 4mm Blechstärke
sind es 21mm (zumindest für Alu).

Mit Hausmittel wäre eine gefräste oder geschweisste Variante wohl am besten (je nach Fähigkeit und Maschinenpark).

Meine Variante zielt vorallem darauf ab, dass Blech von vorneherein dicker zuwählen.
Das zusammenschweissen von zwei blechen mag auch gehen, allerdings ist es auch nicht optimal weil ja nicht
vollflächig verschweisst wird sondern "nur" die Ränder. Hält bei vielen, aber ein minimaler Hohlraum für eventuelle Korrossion bleibt.
Der nächste Punkt ist ob das Lagerröhrchen dann überhaupt mit dem zweuten Blech verschweisst wird.
Falls ja, wie sieht es mit dem Verzug aus (Hauptfaktor ist die Fertigkeit des Schweissers).
Falls nein, ist hier dann quasi eine Sollbruchstelle eingebaut weil der restliche Halter steif genug ist um die Belastung auszuhalten,
das Lagerrohr bzw die Anschlussverbindung nicht wirklich.

Ich hab mir bei Gabor jetzt noch mal Bilder der Motorschuhe angeschaut und muss sagen, ich hab schon schlimmere Blechkonstruktionen gesehen
wo es noch mehr ausgereizt ist, dass hier ist also ganz human.

In diesem Sinne, viel Spass beim lesen

[Wolle69]

Mit Hausmittel hät ich die Motorschuhe sicher nicht hergestellt.
Meine vorgehensweise wäre gewesen:
- gelasertes Blech (ca. 5mm, wer es edel möchte auch gerne VA)
- abkanten in der gleichen Firma die das Lasern (hier in der Region gibt es einige die das gleich mitmachen)
- einschweissen der Lagerröhrchen (Asche auf mein Haupt, die hab ich doch glatt vergessen )
- selbstzentrierene Schweissmutter (im gleichen Betrieb verschweissen lassen wie die Lagerröhrchen)

Beim Akanten gibt es ja mindest Schenkellängen für "Standard" Profile( z.Bsp. Z-Profil). Aus dem Kopf weis ich grad nur bei 4mm Blechstärke
sind es 21mm (zumindest für Alu).

VA halte ich für gar keine gute Idee. Aber muss ja jeder selber wissen.

Die angesprochenen Mindestschenkellängen hängen nicht nur von der Materialstärke und dem Material an sich ab, sondern auch vom Werkzeug, mit denen die Abkantungen hergestellt werden sollen. Ich hab hier mehrere Tabellen auf dem Schreibtisch, teilweise mehrere von der gleichen Fertigungsbude - aber immer ein anderer Maschinenname drauf. Die Tabellenwerte unterscheiden sich, selbst wenn die selben Materialien und Materialstärken verarbeitet werden sollen. Eine "Vorabkonstruktion" ohne Einbeziehung der konkret verfügbaren Fertigungsmittel ist deshalb ziemlich sinnlos.

Meine Variante zielt vorallem darauf ab, dass Blech von vorneherein dicker zuwählen.

Dicker ist zwar besser als dünner, aber es ist weder das Gewichts-, noch das Steifigkeitsoptimum!

Abgesehen davon: Schau dir mal die Einbausituation des rechten Halters an. Meiner Erinnerung nach ist das originale Blech 2mm stark. Aufgedoppelt also 4mm plus die originalen Gewindestücken ("Schweißmutter") wird's schon ziemlich eng im Zwischenraum zwischen Motormittelteil (der zwischen den Haltern liegt) und dem Bereich des Motorgehäuses, wo die Kettenschlauchanschlüsse liegen. Man kann also unter Beibehaltung des konstruktiven Entwurfes die Blechstärke nicht "beliebig" erhöhen.

Das zusammenschweissen von zwei blechen mag auch gehen, allerdings ist es auch nicht optimal weil ja nicht
vollflächig verschweisst wird sondern "nur" die Ränder. Hält bei vielen, aber ein minimaler Hohlraum für eventuelle Korrossion bleibt.

Wem die Verschweißung am Rand nicht genügt, der locht vorab ein Blech und nimmt quasi auf der Fläche noch Lochschweißungen vor. Für den Spalt gibt es Schweißprimer bzw. im Nachgang Kriechfett. Lochschweißungen überlappender Bleche sind ja nun nix neues, teilweise werden die ja sogar gefordert. Das Thema existiert und ist zu beachten, da hast du vollkommen recht. Aber es wurde schon lang und breit in allen möglichen Foren drüber diskutiert...

Der nächste Punkt ist ob das Lagerröhrchen dann überhaupt mit dem zweuten Blech verschweisst wird.

Nein. Man nimmt für die rechte Seite einen Halter und trennt das Röhrchen raus, die Muttern bleiben dran. Dann nimmt man einen linken Halter dazu (oder einen rechten ohne Muttern) und legt den auf... eventuell muss die Bohrung für das Röhrchen des ersten Halters noch erweitert werden (bei mir nicht). Die Bohrungen im zweiten Halter, die hinter den Muttern liegen, müssen mit hoher Wahrscheinlichkeit erweitert werden. Dann ringsum verschweißen.
Problemstelle der originalen Halter ist ja, dass die kleinen "Ärmchen", wo die Muttern dran sind entweder reissen (bis zum Bruch) oder eben verbiegen. Davon, dass die Röhrchen ausreißen oder dass es das Blech an dieser Stelle verbiegt, habe ich noch nichts gehört. Es geht ja primär darum, die Schwachstelle ("Ärmchen") zu eliminieren...

Falls ja, wie sieht es mit dem Verzug aus (Hauptfaktor ist die Fertigkeit des Schweissers).

Naja, das ist ein "dankbares Objekt". Ich halte mich nicht für einen besonders fähigen Schweißer. Aber man kann das schonmal sehr gut fixieren. Ich habe dann immer gegenüberliegend Heftpunkte gesetzt und diese dann ringsum in so einer Art Pilgerschrittverfahren verbunden. Punkt für Punkt. Wie das danach optisch aussieht sei dahingestellt - mir war die Beherrschbarkeit für mich (also ohne "Gib das der Schlosserbude um die Ecke für nen Zehner...") einfach wichtiger. Ich habe das Ganze Spektakel nun schon zweimal gemacht, beide Motorschuhpaare sind im Einsatz und ohne Befund. (Denke ich jedenfalls...)

Falls nein, ist hier dann quasi eine Sollbruchstelle eingebaut weil der restliche Halter steif genug ist um die Belastung auszuhalten,das Lagerrohr bzw die Anschlussverbindung nicht wirklich.

Das KÖNNTE so sein, MUSS aber nicht. Irgendwo ist doch immer die schwächste Stelle... oder ist dir ein Bauteil bekannt, was unter keinen Umständen nirgendwo versagen kann? Wenn ja: Bilder, bitte!

Im Übrigen: Flex doch mal so ein Lagerrohr ab. Diese Verbindung ist BEI WEITEM!!! steifer, als alles andere an dem Halter.

Ich hab mir bei Gabor jetzt noch mal Bilder der Motorschuhe angeschaut und muss sagen, ich hab schon schlimmere Blechkonstruktionen gesehen wo es noch mehr ausgereizt ist, dass hier ist also ganz human.

Na dann reiz mal...
Mit deinen o.a. 21mm wird's mit den Originalmaßen schonmal schwierig, ich behaupte, dass der mittlere Abschnitt schonmal kürzer ist (und das bei 2mm Stahl)...

Nix für ungut, aber ich hatte die Gedanken einfach alle schonmal. Und ich wüsste keine Blechbude, die großartig Bock drauf hat, mal eben für kleines Geld zwei solche Bleche für irgendwen zu lasern (vielleicht noch) und zu biegen. Danach müsste man wie gesagt noch schweißen und hat dann noch keinen Zink drauf. Ob das also so viel besser wird, als das, was man kaufen kann? Nur die Wandstärke hätte man geändert - wobei unklar ist, ob und wie das fertigungstechnisch überhaupt geht - und das zu einem Preis von ...?

[Pharox]

Die Rohteile liegen hier auf meinem Tisch, bin aber krank und komme erstmal nicht dazu.

Es ist gar nicht so einfach die richtigen Maße für das Blech zu finden. Ich halte immernoch die Technik
aus dem Vollen für sinnvoll. So erspar ich mir den Schwachpunkt abkantung.

Solange ich beide Bleche exakt gleich baue, ist das mit den Maßen nicht so wild. Die Lagerröhrchen entnehme ich aus den
alten Blechen, oder ich säge mir neue zu. Die Konturen und die Taschen werden an einer manuellen Fräsmaschine gefräst.

Das einzige was geschweißt werden muss, ist das Lagerröhchen. Die Muttern brauche ich nicht, da ich das Gewinde im vollen habe. Bei einem 15er Blech ist das okay. Falls die 15er Stärke doch zu heftig sein sollte weil es am Motor anstößt, kann
ich es immernoch mit dem Winkelschleifer abseken. Am Ende lass ich das ganze Galvanisieren und habe hoffentlich endlich
Ruhe.