Das MZ Forum für MZ Fahrer

Ich bin mir nicht sicher, ob ich Dich richtig verstehe.Ich glaube, Du schlägst mir gerade genau das vor, was ich vorhabe.

Plan A war, ohne Sägen und Schweißen die Achsträger weiter einzupressen bzw. das Rad auf dem Achsstummel weiter draufzustecken. Halte ich aber für nicht machbar, jedenfalls nicht mit vertretbarem Aufwand.

Plan B ist, in der Mitte vom Achskörper ein Stück rauszutrennen und dann die beiden Hälften wieder zu verbinden. Schweißen mag der TÜV nicht, insofern muss da irgendwie eine "Schelle" rum, die die sicher verbindet.

Adapterplatten zwischen Achse und Rahmen würde ich mir sparen. Wir reden von ca. 7 cm. Ich denke, da kann man die beiden Rahmenprofile einfach ein bisschen zusammenbiegen. Natürlich so, dass die Achshälften danach noch eine Linie bilden.

Ysengrin hat geschrieben:Schweißen mag der TÜV nicht,

Ein zertifizierter Schweisser der das beglaubigt darf das.

Rahmen zusammen biegen und damit seine feste Geometrie ändern die ihm Stabilität verleiht? vorallem auf 70mm....ich kann dir davon nur abraten.
Das würde ich nicht machen, da springt der Prüfer richtig im Dreieck. Adapterplatten sind hier die bessere sichere Lösung.

P-J hat geschrieben:
Ein zertifizierter Schweisser der das beglaubigt darf das.

Bingo. Das muss dann abgenommen werden wenn die Schweißung fachgerecht und ordentlich vom zertifizierten Personen durchgeführt wurde.

Das müssen wir auch.
Die eine Naht macht dir aber jede Fahrzeugwerkstatt die so etwas darf für Kleingeld.

... oder das war einfach schon immer so und fertig. Ich würde mir einfach jemanden suchen, der schweißen kann (oder es selbst tun, du kannst das doch, oder?) und dick Unterbodenschutz draufspachteln. Dann hast du eben Rost entfernt und die Achse wieder konserviert. Um wie viel Zuladung reden wir? 150kg? Ich hätte da keine Hemmung.

Das größere Problem sehe ich eher darin die Papiere geändert zu bekommen. Oder brauchst du unter 1m Breite dann keine Papiere mehr, weil es offiziell ein Anbauteil des Motorrades ist?

Ich finde die Idee lustig und der technische Anschpruch hat bestimmt seinen Reiz, aber wo liegt der Mehrwert eines Anhängers an einem 19PS Gespann?
Ich meine gelesen zu haben das man nur 60 KmH fahren darf, wenn man diese mit einem Eisenschwein dann noch erreicht.

michi89 hat geschrieben:Ich hätte da keine Hemmung.

Ich auch nicht.

Ich habe normalerweise auch wenig Hemmungen. Ich habe aber Papiere, in denen 1064 mm steht. Und ich brauche Papiere, in denen 999 mm steht. Da kann ich ja schlecht zum TÜVer gehen und sagen: Trag mir das mal ein, das war schon so.

Ich fürchte, diesmal muss ich das TÜV-mäßig machen. Aber ich frag auf jeden Fall, ob das ein Profi schweißen darf. Und ob es einen Nachweis braucht, dass es wirklich ein Profi war. Denn so eine Naht traue ich mir schon zu. Zumal das ZGG des Anhängers voraussichtlich unter 150 kg bleibt.

Wie genau das mit den Papieren läuft, weiß ich nicht. Entweder wird das Moped in die Papiere vom Anhänger eingetragen oder umgekehrt. Glaube ich. Werde ich sehen.

Und beim Biegen sehe ich wirklich kein Risiko. Schau Dir den Rahmen mal an. Die 2 Profile sind nur vorne verbunden und nicht wirklich massiv gebaut. Die kann man wahrscheinlich ohne viel Kraft 6 cm zusammendrücken (3 pro Seite) und festschrauben. Wenn es gar nicht geht, dann kann ich immer noch über Adapterplatten nachdenken.

Bernd hat sich den Anhänger auch zurecht gebogen usw. Außerdem hat dein Moped damit nichts zu tun. Du benötigst nur einen Anhänger von einem Meter Breite, am Besten mit einer normalen Betriebserlaubnis und brauchst ansonsten auch nichts eintragen zu lassen. Die kann auch der Prüfer entsprechend abändern oder erstellen. Dann gibt es auch keine Fragen von der Rennleitung. Der Hänger ist dann mit dem Motorrad versichert. Am Besten du schreibst Bernd mal direkt an. Er hat sich ja in dem ersten Tread ja auch schon geäußert.

Gruß
Dieter

Wenn du es biegst, musst du aber sowohl vorne die Biegung nachbiegen als auch die hintere an beiden Seiten. Machst du das nicht hast du einen Schrägstand der Räder. Sie sind dann mit ihrer Ausrichtung nicht mehr parralel zur Fahrbahn bzw Deichsel sondern schräg versetzt.

Ich persönlich würde es nicht machen, das ist keine fachgerechte Lösung sonder "russisch". Ohne eine aufs Grad genaue Biegung wird es krumm und der Hänger zieht nicht mehr gerade aus.

Um es skizzenhaft zu veranschaulichen:
Bild 1 mit nur drücken, "schräglauf" der Räder:


Bild 2 mit beide Biegungen nachsetzen:



Du kannst es auch so biegen:


Das Biegen beschädigt aber immer die Verzinkung, Haarrisse entstehen an dennen es rosten wird auf Dauer.
Neben Adapterplatten gingen auch einfache Distanzhülsen.


oder so:


du wirst nicht um zwei Biegungen pro Seite herum kommen. Ohne ordentliche Abkantbank würde ich es nicht biegen. Das wird wahrscheinlich nicht gerade und der Hänger läuft dann nicht mehr gerade aus.

@starke136

Danke für die ausführliche Antwort! Lösung Nr. 1 ist natürlich Quatsch, weil dann die Räder nicht parallel laufen, da hast Du recht. Und die unteren beiden, mit den zusätzlichen Ecken, werden sich nicht biegen lassen, ohne den Rahmen massiv zu beschädigen.

Insofern wäre natürlich Lösung 2 die einzig mögliche. In Deiner Skizze ist das total übertrieben dargestellt. (Damit man es erkennt, schon klar.)

Da ist auch die Lösung, die Bernd bei seinem Anhänger angewendet hat. Ich habe schon ausführlich mit ihm gesprochen.

Vielleicht gehe ich da zu naiv ran, wäre nicht das erste mal. Aber ich stelle mir das relativ (!) einfach vor.
1. In der Mitte vom Achskörper kommen 7 cm raus.
2. Dann kommt zwischen die beiden Rahmenenden ein Balken, der so lang ist, wie die Achse gekürzt lang sein soll. Als Abstandhalter. Sicherheitshalber kann noch jeweils ein stabiler Balken längs an den geraden Teil der Rahmenhälften gespannt werden, damit die sich nicht verbiegen.
3. Dann spanne ich mit einem Spanngurt den Rahmen auf Höhe der Achse zusammen, bis die Enden hinten am Balken anliegen. Zwischen den Achsenden ist dann natürlich noch Luft.
4. Ich spanne weiter vorne, am "Knick", ebenfalls einen Spanngurt rum und ziehe die Rahmenhälften ein Stück zusammen.
5. Nun werden die beiden Spanngurte abwechselnd immer fester gespannt. Bis die Achshälften sauber aneinander anliegen. Ob der Rahmen gerade ist, sehe ich daran, ob die beiden Achshälften eine Linie bilden.
6. Wenn ich die Spanngurte jetzt löse, federt der Rahmen sicher ein Stück zurück. Ich muss es also noch ein bisschen weiter biegen, bis der Abstand zwischen den Achshälften nur noch minimal ist und ich es ohne große Spannung verbinden kann.

Schon klar, ganz so easy wird das nicht laufen. Aber vielleicht klappt es trotzdem irgendwie. Alternativ kann man den Rahmen natürlich auch zerlegen und die Hälften einzeln soweit zurechtbiegen, bis es passt.

Wenn du zweimal zusammen ziehst, kann es glaube ich nicht gehen.

Wenn du vorne die Biegung enger machst, muss du die Biegung hinten um die gleiche Gradzahl auseinander drücken um wieder auf den rechten Winkel zu kommen.
Wenn es unbedingt die Biegelösung sein muss, würde ich den Rahmen zerlegen und mir eine Metallbude mit Abkantbank suchen die mir auf das Grad genau die Rahmenprofile nachbiegen kann.

Ich denke der Umbau wäre mit einem HP300 DDR Anhänger leichter gewessen. Kannst ja mal im Google ansehen. Da ist das Rad und die Federung nur an einem Rohr Angeschweist .

Lasst Martin mal machen, er weis ja das er mich immer wenn er Probleme damit hat einfach anrufen kann!
Ich würde aber die Zugdeichsel für das Biegen zerlegen, dann ist es einfacher diese in einen Schraubstock zu spanne und zu Richten. Wenn man dann einen Holm auf Maß gebracht hat kann man diesen als Muster für den zweiten nehmen und und der Hänger läuft dann auch gerade aus! Und das kürzen des Achskörpers machst du am besten so die ich es dir gesagt habe, in der Mitte deine 7,4 cm raus nehmen und die beiden Achshälften mit einem Rohr wieder verbinden, aber vorher mit deinem TÜV-Prüfer absprechen.
Bei einem HP300 Anhänger muß man wegen der Achse schweißen, und das sieht der TÜV nicht gerne, deshalb lieber schrauben!

Kurzes Update: Gestern hatte ich ein tolles Gespräch mit dem TÜV. Interessanterweise hat er manches, was ich für unmöglich gehalten habe, abgenickt. Und anderes, was ich für unkritisch hielt, abgelehnt.

1. Für die AHK finden wir auf jeden Fall einen Kompromiss, er will sich das aber noch mal direkt am Gespann anschauen. Knackpunkt ist die leicht versetzte Befestigung der AHK, die für Scherkräfte sorgt. Am Freitag fahre ich noch mal hin.
2. Die Anhängerachse darf gekürzt und geschweißt werden. Ist mir ehrlich gesagt lieber als eine geklemmte oder geschraubte Lösung. Allerdings darf das nur jemand mit "Rahmenschweißlizenz" machen. Da will er auch eine entsprechende Erklärung mit Zertifikat und Unterschrift, das kann ich also nicht einfach selbst machen. Ich frage heute mal beim Schweißer meines Vertrauens.
3. Den Rahmen vom Anhänger darf ich nicht zusammenbiegen, sondern soll die Achse mit Adapterplatten befestigen. Ich sehe zwar noch immer kein Risiko beim Biegen, aber Adapterplatten sind wahrscheinlich trotzdem die sauberere und einfachere Lösung.
4. Bei der Beleuchtung muss ich noch ein bisschen messen. Ich hätte die gerne unterhalb der Plattform angebracht, damit ich nach hinten problemlos überladen kann. Allerdings wird es dann knapp mit dem 25cm-Abstand der Leuchten zum Boden. Mir schwebt vor, dass Leuchten und Kennzeichen auf eine Trägerplatte kommen, die ich wahlweise oben oder unten an die Plattform schrauben kann. Je nach Beladung und ob der TÜV zuschaut oder nicht.

Jetzt geht's los!

Find ich gut das du das Projekt durchziehst. ???
Max. Erfolge.?

Heute war ich beim Schweißer meines Vertrauens, der schon eine MZ-Felge und meinen verchromten ETS-Tank sehr gut und relativ günstig geschweißt hat. Heute bin ich aber fast umgekippt: Selbst bei entsprechender Vorbereitung durch mich sollte das Schweißen der gekürzen Achse mindestens 2 Stunden dauern, dazu noch ne halbe Stunde für den Papierkram. In Summe mindestens 200 Euro. Für das Geld kann ich mir schon fast eine passende Achse anfertigen lassen!

Also zur einer Firma im Nachbarort, die Feuerwehren baut. Der TÜV-Mann hatte mir den Tipp gegeben, dass die auch Rahmen bauen. Und siehe da, nach kurzer Besprechung stand fest: Wenn ich das ordentlich vorbereite, dauert es maximal ne Stunde. Den Papierkram gibt's kostenlos, der Chef kennt nämlich alle beim Würzburger TÜV persönlich und klärt das mit denen telefonisch. Da dürfte ich also unter 100 Euro bleiben, was ich ziemlich fair finde. Perfekt!

Ab in die Werkstatt und los. Jetzt kommt auseinander, was zusammen gehört.

Meine Bügelsäge ist dafür wie gemacht:



Aus eins mach drei. Ca. 8 cm exakt aus der Mitte herausgetrennt.



So sieht eine Anhängerachse übrigens von innen aus: Außen ein Vierkant, dann 4 runde Gummiwürste und in der Mitte eine sternförmige, vierstrahlige Stange aus massivem Stahl (die sieht man hier leider schlecht). Das ist alles nur verpresst, hält aber.



Die Enden entzinkt und angefast, zwei Aufschweißteile, morgen bringe ich sie zum Schweißen.

die vier runden stahlis innen, ist das die drehstabfeder?
und wenn ja, wie federst du dn neuen anhaenger?
-----------
schoene doku

Mach die Aufschweißteile besser als "Fish plate", so vermeidest du eine direkte Quernaht

alexander hat geschrieben:die vier runden stahlis innen, ist das die drehstabfeder? und wenn ja, wie federst du dn neuen anhaenger?..

Das sind die Gummiwürste, die von dem in der Mitte liegenden Profilstab auf Druck belastet werden.

Gruß
Andreas

Und die Würste machen was bei Druck?
Und wenn sie nun durchgeschnitten sind samt des Profilstabs?

Andreas hat geschrieben:Und die Würste machen was bei Druck?
Und wenn sie nun durchgeschnitten sind samt des Profilstabs?

Theoretisch nehmen sie den Druck auf und verhindern die Verformung des Profiles.

Das sollte auch durchgeschnitten noch funktionieren, da die Gummiwürste den Druck vom Umfang des Profiles auffangen, dieser quasi (im theoretischen Optimalfall) rechtwinklig auf die Würstchen drückt.
Ausser Ysengrin zieht sie raus, macht Gummiwurstsalat mit der Bandsäge und schüttet viele kleine Scheibchen wieder rein

Der Profilstab geht nicht durch. Das sind zwei Schwingen, die seitlich eingepresst werden. Die Gummis sorgen für eine leichte Federung und halten die eingepressten Schwingen in Position. Ich finde es auch beeindruckend, dass das hält. Ich habe nur den äußeren Träger durchgesägt, das Innenleben habe ich nicht angefasst.

@TS-Jens: Danke für den Tipp! Ich kläre das mit dem Schweißer. Er meinte, ich soll einfach mal was machen und wenn das nicht brauchbar ist, fertigen die vor Ort was passendes an. Ich wusste nicht recht, was optimal ist und habe es deshalb einfach so gemacht.

TS-Jens hat geschrieben:Mach die Aufschweißteile besser als "Fish plate", so vermeidest du eine direkte Quernaht

In so ähnlicher Ausführung kenne ich das auch

-- Hinzugefügt: 16. Juli 2020 19:06 --

Ysengrin hat geschrieben:Der Profilstab geht nicht durch. Das sind zwei Schwingen, die seitlich eingepresst werden. Die Gummis sorgen für eine leichte Federung und halten die eingepressten Schwingen in Position. Ich finde es auch beeindruckend, dass das hält. Ich habe nur den äußeren Träger durchgesägt, das Innenleben habe ich nicht angefasst.

Interessant, an eine Federwirkung für das Fahrwerk hätte ich jetzt nicht gedacht. Ich korriegiere damit meinen vorherigen Beitrag.

Andreas hat geschrieben:Und die Würste machen was bei Druck?
Und wenn sie nun durchgeschnitten sind samt des Profilstabs?

Das ist nicht durchgeschnitten, jede Seite ist einzeln gefedert. Das Gummi wirkt als Druckfeder, weil es zwischen den Ecken des Vierkantrohres und denen des inneren Profilstabes, der mit der Schwinge fest verbunden ist, nicht weg kann. Das ist eine einfache, aber wirksame Federung mit gewisser Eigendämpfung.
https://de.wikipedia.org/wiki/Gummifederachse

Gruß
Andreas

Bei der Art, wie man das am besten verschweißt, scheint es durchaus verschiedene Möglichkeiten zu geben. Der erste Schweißer meinte, er wolle zwei Winkelprofile an 2 gegenüberliegenden Ecken draufsetzen und verschweißen. Also mit einer geraden Längsnaht.

Ich vertraue da einfach mal auf die Profis. Aber noch mal zur Einordnung: Wir reden hier von 115 kg Anhängelast. Von denen nicht mal alles auf der Achse lastet, sondern ein Teil als Stützlast auf der AHK. Und die paar Kilo dürfen auch nicht schneller als 60 km/h fahren. Das muss also keine gigantischen Belastungen aushalten.

Ysengrin hat geschrieben: zwei Winkelprofile an 2 gegenüberliegenden Ecken draufsetzen und verschweißen. Also mit einer geraden Längsnaht.

So würde ich das auch machen. Einfach nur Rundumschweissen schaft Schwachstellen.

gerade erst gefunden:

ebay :

Variable Achse

Das hört sich schon besser an. Ob die 900 mm passen muss man prüfen. Besser wären sicher 70 - 80 mm. Aber eventuell ist das einfach anzupassen.
Werde ich mir auch mal merken. Dann stellt sich noch die Frage ob bei diesen Systemen eine brauchbare Federung vorhanden ist.

Gruß
Dieter

Der Lichtan hier im Forum aus Jena hat einen Anhänger am Gespann mit eigetragenenen 80km/h, oder waren es gar 100?
Bei ihm ist auch eine sehr interessante Kupplung verbaut.
Die Verzahnung ist aus wie bei einer Kardanwelle.

Ob nun 80, 100 oder 254 km/h eingetragen sind ist völlig egal. in Deutschland darf mit Anhänger am Motorrad nur 60 km/h gefahren werden.

Gergla hat geschrieben:Ob nun 80, 100 oder 254 km/h eingetragen sind ist völlig egal. in Deutschland darf mit Anhänger am Motorrad nur 60 km/h gefahren werden.

Nein, wenn man das ganze als Nachläufer gilt geht das auch anders sofern dieser gefedert und gebremst ist

Da ich aber keinen habe und das nur bei Micha gesehen habe, diskutiere ich da nicht weiter mit.

starke136 hat geschrieben:Nein, wenn man das ganze als Nachläufer gilt geht das auch anders sofern dieser gefedert und gebremst ist

Hast du dazu irgendwelche belastbaren Schriftstücke?
Scheinbar kennt diese Regelung fast niemand.
Ich bin aktuell auch noch bei Georg seiner Meinung. Auch mein Gespannbauer hat mir das vor ein paar Jahren so gesagt.

starke136 hat geschrieben:Da ich aber keinen habe und das nur bei Micha gesehen habe, diskutiere ich da nicht weiter mit.

Wer allerdings so eine obige Aussage trifft, sollte sich jetzt nicht gleich zurückziehen.

PS: Mein PKW-Anhänger ist auch für 140 km/h zugelassen. In Frankreich darf ich z.B. damit die erlaubten 130 km/h fahren.
In Deutschland ist da bei 100 km/h auf den Autobahnen Schluss, auch wenn der Anhänger mehr dürfte.

Ysengrin hat geschrieben:Bei der Art, wie man das am besten verschweißt, scheint es durchaus verschiedene Möglichkeiten zu geben. Der erste Schweißer meinte, er wolle zwei Winkelprofile an 2 gegenüberliegenden Ecken draufsetzen und verschweißen. Also mit einer geraden Längsnaht.

Ja, das ist auch eine gute Lösung

Matthieu hat geschrieben:Wer allerdings so eine obige Aussage trifft, sollte sich jetzt nicht gleich zurückziehen.

stehe ich jetzt hier vor Gericht oder was?

Schreib doch Lichtan eine PN wenn du mehr wissen willst

Ja, es geht durchaus mehr, wenn man das Zugfahrzeug als klein Kfz „Labeln“ kann. Bei einem MZ Gespann ist das aber ziemlich aussichtslos.

Noch einmal anders sieht es aus, wenn der „Anhänger“ fest verbunden ist und es eine durchgehende Bremsanlage gibt. Dies ist hier aber auch nicht der Fall. Dann handelt es sich, wie beim Beiwagen, um ein Anbauteil.

Gruß
Robert

starke136 hat geschrieben:Nein, wenn man das ganze als Nachläufer gilt geht das auch anders sofern dieser gefedert und gebremst ist

Das seh ich auch anders. Der war zwar nicht gebremst aber gefedert. Laut den Papieren die dabei waren 60 für alle Anhänger hinter Motorrädern. Natürlich hab ich die Papiere weitergereicht, beim Verkauf von den Freebird.

Matthieu hat geschrieben:

starke136 hat geschrieben:Nein, wenn man das ganze als Nachläufer gilt geht das auch anders sofern dieser gefedert und gebremst ist

Hast du dazu irgendwelche belastbaren Schriftstücke?
Scheinbar kennt diese Regelung fast niemand.
Ich bin aktuell auch noch bei Georg seiner Meinung. Auch mein Gespannbauer hat mir das vor ein paar Jahren so gesagt.

Diese Aussage habe ich auch einmal in einem Artikel vom AvD auf Facebook gelesen. Auf meine Nachfrage dazu habe ich leider keine Antwort erhalten.
https://www.avd.de/mein-club/alle-nachr ... 5623e48de5

Die Achse ist übrigens fertiggeschweißt. Und ja, ich weiß, eine gute Schweißnaht muss nicht schön sein und eine schöne nicht gut. Aber rein optisch hätte ich das mindestens so gut hinbekommen. Egal, wird halten und – das Wichtigste – der TÜV akzeptiert es. Fotos folgen natürlich.

Außerdem hatte ich heute noch ein langes Gespräch mit dem TÜVer. Wir haben die AHK ans Gespann gehalten, die Befestigung besprochen und noch 1000 Details. Er wollte mich gar nicht mehr gehen lassen. Am Ende hat er mir sogar seine Urlaubsplanung gegeben, damit ich auf jeden Fall zu ihm komme, um das abnehmen zu lassen.

Die Abnahme wird ziemlich spannend. Bremstest mit voll beladenem Anhänger, Prüfung der Stützlast, Gewichtsermittlung (eigentlich wollte er ein Wiegeprotokoll, aber ich habe ihn überredet, dass ich einfach eine Personenwaage mitbringe und wir den Hänger hochkant draufstellen) etc.

Langsam kann ich auch abschätzen, was mich der Spaß kosten wird. Für AHK und Anhänger habe ich knapp 300 ausgegeben. Die Achse schweißen hat 116 gekostet. Für Teile plane ich 100-150 Euro ein. Und laut TÜV kostet die Eintragung der AHK und die neue BE für den Anhänger insgesamt max. 300. Ins Summe alles andere als ein Schnäppchen, aber da muss man durch. Immerhin hat der Hänger keinerlei laufende Kosten und bei Bedarf lässt er sich bestimmt wieder verkaufen.

Ich habe auch schon den ganzen Kram für den Anhänger gekauft. Siebdruckplatte, Aluprofile, Schrauben etc. Vielleicht schaffe ich es, nächste Woche den Anhänger fertigzustellen. Die AHK folgt dann demnächst.

Hut ab vor deinem engagement.

Gruß Klaus

Sehr schön. Noch eine Bitte, wenn du so weit bist, wäre es schön, wenn du die Kosten für die Kupplung und den Hänger mal getrennt aufführst.

Sind ja 2 einzelne Sachen die man auch getrennt betrachten kann. Mich interessieren dabei die Kosten die für den Anhänger entstehen. Mein Splin ist ein Anhänger auf den man eine kleine 150er transportieren kann. Also bei 195 Kg + 20 Kg Stützlast ein Motorrad von 120 - 140 Kg. Also auch eine nutzbare Länge von knapp 2 m. Und dann noch die Möglichkeit eine Platte für Transporte alternativ vorzusehen.

Gruß
Dieter

Mich würde interessieren, wer so eine Kupplung konstruiert und baut. Einen Anhänger hätte ich, sogar speziell für ein Motorrad aus den USA überführt. GFK mit Deckel. Nur die Breite müsste ich prüfen.
Es gibt eine Gruppe im Kreis Soest, aber die machen nur für Goldwing ?

Es gipt Kupplungen für Ural/Dnepr und Goldwing zu kaufen. Die könnte man passend machen.

Du kannst aber auch einfach einen Kugelkopf mit Zulassung kaufen und Dir in Abstimmung mit Deinem TÜV-Prüfer eine Befestigungsmöglichkeit überlegen.

Ich habe mich für eine Trabi-AHK entschieden, weil sich die an MZ-Gespannen bewährt hat. Die hat schon eine passende Länge und Form, ist aber ziemlich schwer.

Dann frage ich mal meinen Prüfer ??

Die Truppe aus dem Kreis Soest sind die Gespannfreunde Hellweg mit einer eigenen Location. Dort wird allerdings nur für die eigenen Mitglieder geschraubt. Und nein, die haben nicht nur Goldwing.

https://www.gespannfreunde.de/

Gruß
Dieter

Die Seite kenne ich

Ich kenn nicht nur die Seite.

Gruß
Dieter

Hier übrigens die fachmännisch geschweißte Achse. Wie gesagt, schön finde ich es nicht. Aber bei maximal 115kg und 60km/h hätte wahrscheinlich auch Tesafilm gereicht. Und für den TÜV zählt nicht die Optik sondern der schriftliche Nachweis, also sind alle zufrieden.

Alter, was ist das denn?!

War der Schweißer blind oder besoffen?
An manchen Stellen sieht es so aus als hätte er die Wurzel der Naht nichtmal ordentlich in den Stoß beiden Bleche gelegt....das geht gar nicht, das hätte ich reklamiert

Sieht ein bisschen so aus, wie meine damaligen Schweißversuche. Aber die Fächerscheibe egalisiert das ja.