pionierbw hat geschrieben:
Mit Hausmittel hät ich die Motorschuhe sicher nicht hergestellt.
Meine vorgehensweise wäre gewesen:
- gelasertes Blech (ca. 5mm, wer es edel möchte auch gerne VA)
- abkanten in der gleichen Firma die das Lasern (hier in der Region gibt es einige die das gleich mitmachen)
- einschweissen der Lagerröhrchen (Asche auf mein Haupt, die hab ich doch glatt vergessen
)
- selbstzentrierene Schweissmutter (im gleichen Betrieb verschweissen lassen wie die Lagerröhrchen)
Beim Akanten gibt es ja mindest Schenkellängen für "Standard" Profile( z.Bsp. Z-Profil). Aus dem Kopf weis ich grad nur bei 4mm Blechstärke
sind es 21mm (zumindest für Alu).
VA halte ich für gar keine gute Idee. Aber muss ja jeder selber wissen.
Die angesprochenen Mindestschenkellängen hängen nicht nur von der Materialstärke und dem Material an sich ab, sondern auch vom Werkzeug, mit denen die Abkantungen hergestellt werden sollen. Ich hab hier mehrere Tabellen auf dem Schreibtisch, teilweise mehrere von der gleichen Fertigungsbude - aber immer ein anderer Maschinenname drauf. Die Tabellenwerte unterscheiden sich, selbst wenn die selben Materialien und Materialstärken verarbeitet werden sollen. Eine "Vorabkonstruktion" ohne Einbeziehung der konkret verfügbaren Fertigungsmittel ist deshalb ziemlich sinnlos.
pionierbw hat geschrieben:
Meine Variante zielt vorallem darauf ab, dass Blech von vorneherein dicker zuwählen.
Dicker ist zwar besser als dünner, aber es ist weder das Gewichts-, noch das Steifigkeitsoptimum!
Abgesehen davon: Schau dir mal die Einbausituation des rechten Halters an. Meiner Erinnerung nach ist das originale Blech 2mm stark. Aufgedoppelt also 4mm plus die originalen Gewindestücken ("Schweißmutter") wird's schon ziemlich eng im Zwischenraum zwischen Motormittelteil (der zwischen den Haltern liegt) und dem Bereich des Motorgehäuses, wo die Kettenschlauchanschlüsse liegen. Man kann also unter Beibehaltung des konstruktiven Entwurfes die Blechstärke nicht "beliebig" erhöhen.
pionierbw hat geschrieben:
Das zusammenschweissen von zwei blechen mag auch gehen, allerdings ist es auch nicht optimal weil ja nicht
vollflächig verschweisst wird sondern "nur" die Ränder. Hält bei vielen, aber ein minimaler Hohlraum für eventuelle Korrossion bleibt.
Wem die Verschweißung am Rand nicht genügt, der locht vorab ein Blech und nimmt quasi auf der Fläche noch Lochschweißungen vor. Für den Spalt gibt es Schweißprimer bzw. im Nachgang Kriechfett. Lochschweißungen überlappender Bleche sind ja nun nix neues, teilweise werden die ja sogar gefordert. Das Thema existiert und ist zu beachten, da hast du vollkommen recht. Aber es wurde schon lang und breit in allen möglichen Foren drüber diskutiert...
pionierbw hat geschrieben:
Der nächste Punkt ist ob das Lagerröhrchen dann überhaupt mit dem zweuten Blech verschweisst wird.
Nein. Man nimmt für die rechte Seite einen Halter und trennt das Röhrchen raus, die Muttern bleiben dran. Dann nimmt man einen linken Halter dazu (oder einen rechten ohne Muttern) und legt den auf... eventuell muss die Bohrung für das Röhrchen des ersten Halters noch erweitert werden (bei mir nicht). Die Bohrungen im zweiten Halter, die hinter den Muttern liegen, müssen mit hoher Wahrscheinlichkeit erweitert werden. Dann ringsum verschweißen.
Problemstelle der originalen Halter ist ja, dass die kleinen "Ärmchen", wo die Muttern dran sind entweder reissen (bis zum Bruch) oder eben verbiegen. Davon, dass die Röhrchen ausreißen oder dass es das Blech an dieser Stelle verbiegt, habe ich noch nichts gehört. Es geht ja primär darum, die Schwachstelle ("Ärmchen") zu eliminieren...
pionierbw hat geschrieben:
Falls ja, wie sieht es mit dem Verzug aus (Hauptfaktor ist die Fertigkeit des Schweissers).
Naja, das ist ein "dankbares Objekt". Ich halte mich nicht für einen besonders fähigen Schweißer. Aber man kann das schonmal sehr gut fixieren. Ich habe dann immer gegenüberliegend Heftpunkte gesetzt und diese dann ringsum in so einer Art Pilgerschrittverfahren verbunden. Punkt für Punkt. Wie das danach optisch aussieht sei dahingestellt - mir war die Beherrschbarkeit für mich (also ohne "Gib das der Schlosserbude um die Ecke für nen Zehner...") einfach wichtiger. Ich habe das Ganze Spektakel nun schon zweimal gemacht, beide Motorschuhpaare sind im Einsatz und ohne Befund. (Denke ich jedenfalls...)
pionierbw hat geschrieben:
Falls nein, ist hier dann quasi eine Sollbruchstelle eingebaut weil der restliche Halter steif genug ist um die Belastung auszuhalten,das Lagerrohr bzw die Anschlussverbindung nicht wirklich.
Das KÖNNTE so sein, MUSS aber nicht. Irgendwo ist doch immer die schwächste Stelle... oder ist dir ein Bauteil bekannt, was unter keinen Umständen nirgendwo versagen kann? Wenn ja: Bilder, bitte!
Im Übrigen: Flex doch mal so ein Lagerrohr ab. Diese Verbindung ist BEI WEITEM!!! steifer, als alles andere an dem Halter.
pionierbw hat geschrieben:
Ich hab mir bei Gabor jetzt noch mal Bilder der Motorschuhe angeschaut und muss sagen, ich hab schon schlimmere Blechkonstruktionen gesehen wo es noch mehr ausgereizt ist, dass hier ist also ganz human.
Na dann reiz mal...
Mit deinen o.a. 21mm wird's mit den Originalmaßen schonmal schwierig, ich behaupte, dass der mittlere Abschnitt schonmal kürzer ist (und das bei 2mm Stahl)...
Nix für ungut, aber ich hatte die Gedanken einfach alle schonmal. Und ich wüsste keine Blechbude, die großartig Bock drauf hat, mal eben für kleines Geld zwei solche Bleche für irgendwen zu lasern (vielleicht noch) und zu biegen. Danach müsste man wie gesagt noch schweißen und hat dann noch keinen Zink drauf. Ob das also so viel besser wird, als das, was man kaufen kann? Nur die Wandstärke hätte man geändert - wobei unklar ist, ob und wie das fertigungstechnisch überhaupt geht - und das zu einem Preis von ...?
